发展高效柔性化的新一代制造系统
。发展网络化制造单元
，推进企业制造能力的高效柔性化
。构建具有适应大批量高效柔性化生产的快速重组制造系统是一个值得注意的发展动向
，其核心为制造系统能物理组态
，即根据加工对象的变化方便地进行布局和设备配置的调整
，发展了能对多变的市场需求做出合理的配置规划和易于调整的布局方式
、适应重构的控制软件
、开放式控制系统和规范化接口以及能快速提升系统重组后制造质量的诊断系统等
，使其兼具专用生产线的高效性能和适用的柔性以取得更佳的经济性
。国内已在生产中取得了初步成功的应用
。
第五
，开展可靠性设计
，加强全面质量管理
，保证数控机床的可靠性增长
。数控机床多发的故障率一直是影响我国数控机床品质的一个重要问题
，尤其是在用于批量生产的自动生产线上
，对数控机床的可靠性更为重视
，通常用平均无故障时间（以MTBF表示）的长短来衡量它的可靠性
。例如日本远州株式会社2002年提出为汽车行业提供的加工中心的目标要求MTBF为5000h
，这样可保证在生产线上的数控机床只需每年作例行检修
，而不致因出现故障而引起停产
。就现有的水平来说
，这是一项任重道远的艰巨任务
。精心设计
、严格制造和明确的可靠性目标以及制定科学的实验评测方法并通过故障维修分析模式和找出薄弱环节是推进数控技术的重要措施
，例如我国机床行业经前几年的努力已使加工中心和数控车床的MTBF增长了50%
。因此
，为了保证数控机床有高的可靠性
，设计时不仅要考虑其功能和力学特性
，还要进行可靠性设计
，根据可靠性要求合理分配各组成件的可靠性指标
，在配套件采购和制造过程中重视质量要求
，加强全面质量管理以求可靠性的不断提高
。